» Elektroautos werden für die Mobilität der Zukunft eine wichtige Rolle spielen. Allerdings funktioniert auch E-Mobilität nicht ohne den Einsatz von Rohstoffen. Beim E-Auto liegt das Hauptaugenmerk in Sachen Ressourcenverbrauch auf der Batterie. Denn für die Produktion der Hochvolt-Akkus braucht es verschiedene wertvolle Rohstoffe wie Lithium und Kobalt. Da deren Vorkommen größtenteils im Ausland liegen, ist die Ressourcengewinnung nicht ganz unproblematisch.
Die Automobilindustrie setzt bereits alle Hebel in Bewegung, um ökologisch und sozial faire Produktionsbedingungen zu gewährleisten und Lieferketten von A bis Z verantwortungsvoll zu gestalten. Doch welche Möglichkeiten gibt es sonst noch? Wie können wir Ressourcen schonen und die Elektromobilität sauberer und zukunftssicher machen? Um mehr Nachhaltigkeit, insbesondere in der Batterieproduktion, geht es im folgenden Artikel.
Für die Herstellung leistungsfähiger Lithium-Ionen-Batterien werden metallische Rohstoffe und seltene Erden benötigt, die nicht unbegrenzt zur Verfügung stehen. Kobalt, Lithium, Mangan, Nickel und Graphit zählen zu den wichtigsten Mineralien, die in der Produktion der Hochleistungs-Akkus zum Einsatz kommen. Die Vorräte der Rohstoffe liegen hauptsächlich im Ausland, weshalb die deutsche Automobilindustrie auf Importe angewiesen ist.
Vor allem Kobalt spielt in der Produktion leistungsstarker Batteriesysteme eine Schlüsselrolle. Das Metall soll für eine besondere Energiedichte sorgen und somit eine maximale Reichweite der E-Autos sicherstellen. Der Abbau von Kobalt ist allerdings in Verruf geraten, da es vor allem im Kleinbergbau im politisch instabilen Kongo unter teilweise fragwürdigen Bedingungen aus dem Boden geholt wird.
Automobilhersteller schauen beim Rohstoffabbau längst genauer hin, um menschenrechtsverletzende Arbeitsbedingungen und ökologische Schäden zu vermeiden. Mit dem Code of Conduct – einem Leitfaden aus gesetzlichen Vorgaben und unternehmerischen Regelungen – will Volkswagen seine direkten Lieferanten vertraglich verpflichten, hohe Umwelt- und Sozialstandards einzuhalten und die Verletzung von Menschenrechten innerhalb ihrer Lieferketten auszuschließen.
Doch werden die vertraglich festgelegten Verhaltensgrundsätze auch über die direkten Lieferanten hinaus umgesetzt? Das lässt sich bislang tatsächlich nur schwer ermitteln. Bisher kauft Volkswagen beispielsweise nur fertige Batteriezellen ein. Zwischen der fertigen Zelle und der Mine haben jedoch noch weitere Verarbeitungsschritte stattgefunden, die sozusagen in der Grauzone liegen. Genau das macht die Lieferkette intransparent und die Überprüfung zu einer äußerst komplexen Aufgabe.
Fest steht: Die Gewinnung von Rohstoffen ist häufig mit ökologischen und sozialen Belastungen verbunden. Die Frage ist nun: Wie lassen sich diese Probleme lösen? Ein naheliegender Weg liegt schlichtweg in der Reduktion der benötigten Rohstoffmengen. Volkwagen forscht daher intensiv an den Batterietechnologien der Zukunft und will die Menge an kritischem Kobalt in den kommenden Jahren deutlich reduzieren. Auch eine komplett kobaltfreie Batterie auf Basis von Lithium-Eisenphosphat ist bereits im Gespräch.
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Ein weiterer Lösungsansatz liegt in der Wiederverwertung eingesetzter Materialien. Solange es möglich ist, sollen noch intakte Alt-Batterien zunächst in ein Second-Life-Projekt überführt werden. Das heißt: Die Akkus bekommen ein zweites Arbeitsleben, zum Beispiel in einem mobilen Energiespeicher. Denn tatsächlich haben die Akkus nach dem Einsatz im Elektroauto für viele andere Anwendungen noch eine ausreichende Kapazität – und die können wir nutzen.
Erst wenn die E-Auto-Batterien nicht mehr aufbereitet oder einem Second-Life zugeführt werden können, kommen sie ins Recycling. Volkswagen hat am Standort Salzgitter eine eigene Recycling-Anlage aufgebaut, die seit Ende 2020 in Betrieb ist. In der Pilot-Anlage sollen wertvolle Materialien wie Kobalt, Kupfer, Mangan, Nickel und Lithium wieder zurückgewonnen werden. Für die Zukunft strebt Volkswagen ein sogenanntes Closed-LoopRecycling an – ein geschlossenes Kreislaufverfahren mit einer Wiederverwertungsrate von mehr als 90 Prozent. Dem Pilotprojekt in Salzgitter sollen weitere dezentrale Recycling-Anlagen folgen.
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Bildquelle: Volkswagen AG
